BETON DÖKÜM TEKNİĞİ ;                      Açıklamalar için resimlerin üzerlerine tıklayınız...
 

1. Yerleştirme - Sıkıştırma - Vibrasyon
Kalıba dökülen betonu, kalıbın her tarafına yaymak, donatıları iyice sarmasını sağlamak ve hava boşluklarını dışarıya çıkararak doluluğu artırmak için vibratörle sıkıştırmak gerekmektedir.Vibrasyonun esası, betonu kuvvetli bir şekilde titreşime tabi tutmaktır. Deprem yönetmeliğinde belirtildiği üzere, her tür beton sınıfında, yerleştirme aşamasında vibratör kullanmak mecburidir.

Şantiyelerde betonun vibrasyonu için kullanılan vibratörler üç tiptir:

İçten Titreticiler: Bir diğer adı da Dalıcı Vibratör olan ve en çok kullanılan vibratör tipidir. Vibratör, titreyen bir metal iğne ve ona, güç kaynağından hareket gücü ileten, hortum içindeki esnek bir bağlantı şaftından oluşur. Titreşimli iğne beton içindeki en büyük agrega boyutu, betonun kıvamı, kalıp ve donatı durumuna göre değişik çaplarda olabilir.

Dıştan Titreticiler: Kalıp Vibratörleri diye de adlandırılan ve kalıba dıştan monte edilerek kullanılan vibratörlerdir. Bu vibratörler genellikle donatı yoğunluğunun fazlalığı nedeniyle içten titretici uygulanamayan sıkışık yerlerde, tünellerin kemer kaplamaları ile prefabrik eleman üretiminde kullanılırlar. Kolaylıkla sokulup takılabilme özellikleri nedeniyle dökümün ilerlemesine göre kalıp üzerinde yerleri değiştirilebilir. Elektrikle veya basınçlı hava ile çalışırlar.

Yüzey Titreticiler: Satıh Vibratörleri de denilen bu vibratörler titreşen bir mala ve mastar şeklindedirler. Daha çok döşeme ve yol kaplama betonlarında kullanılırlar. Yaklaşık olarak 20 cm. derinliğe kadar etkili olurlar. Şayet daha derin kısımların vibrasyonu gerekiyorsa dalıcı vibratörlerle birlikte kullanılmalıdırlar.

2. Beton Vibrasyonunuda Dikkat Edilmesi Gereken Noktalar
Beton elden geldiğince yerleştirileceği yere veya onun çok yakın bir bölgesine dökülmelidir. Özellikle döşeme betonlarında hem zaman ve iş gücü kaybı, hem de betonun ayrışma tehlikesi açısından, betonu belirli bir bölge- ye yığıp oradan kürekle yerine yerleştirme yönteminden kaçınılmalıdır.
Beton homojen tabakalar halinde yerleştirilmelidir. Yerleştirme esnasında büyük yığınların veya eğimli tabakaların oluşturulmasına engel olunmalıdır.

Duvar ve kolon gibi düşey taşıyıcı yapı elemanlarında, beton kalıbına 30 -45 cm'lik tabakalar halinde yerleştirilmelidir. Bu kalınlık brüt beton uygulamasında ve eldeki mevcut vibratörün uzunluğuna bağlı olarak 30 cm. ile de sınırlandırılabilir.Beton kalıba fazla yüksekten dökülmemelidir.

Beton yerine mümkün olduğunca hızlı yerleştirilmelidir. Fakat bu işlem sıkıştırma yönteminden ve sıkıştırma ekipmanının yetiştirebileceğinden de hızlı olmamalıdır. Kısaca betonun yerleştirme ve sıkıştırma hızları uyum içinde ve eşit olmalıdır.

Brüt beton yüzeyli kolon ve duvarlarda betonun kalıp içinde yükselme hızı 2m/saat'ten fazla olmalıdır. Gecikme ve duraklamalara meydan veril- memelidir. Bu tür uygulamalarda yüzeyde oluşması muhtemel hava kabarcıklarını azaltmak için kalıp ince ve homojen bir yağ tabakasıyla yağlanmalı, betonun bileşimi ise iri agregası azaltılmış ve uygun kıvamlı (8-12 cm çökme) olacak şekilde ayarlanmalıdır.

Yüzeyde Sıkışmış Kabuk Tabakası - Sıkışmamış Beton ;

Vibratör daldırıldığı kesimde, beton karışımına ve kullanılan vibratör cinsine bağlı olarak beton yüzeyinde ince bir şerbet tabakası belirip, beton içinde sıkışan havanın yüzeye çıkmasını sağlayana kadar en az 15 sn kadar sabit tutulmalı, daha iyisi küçük düşey hareketler yaptırılmalıdır. Brüt beton uygulamasında vibrasyon süresi gerekirse 30 sn.'ye kadar uzatılmalıdır.

Vibratör betonun içinden yavaşça çekilmelidir. (-8cm/sn) Böylece sıkılama esnasında vibratörün, beton içinde oluşturduğu boşluğun kapanması sağlanacaktır. Kuru karışımlarda şayet bu başarılamıyorsa vibratörün yeniden bir kaç santim kadar betona daldırılması problemi çözecektir. Eğer yeniden daldırma etkili olamıyorsa karışımı veya vibratörü değiştirmek gerekecektir.

Vibrasyon esnasında vibratörün her defasında bir önceki tabakaya 10 cm kadar girmesine dikkat etmek gerekir. Böylece iki tabakanın birbiriyle kaynaşması sağlanacaktır.

Vibratörün kalıp yüzeyine temas etmesini önlemek gerekir. Bu, kalıp yüzeyinin hasar görmesini önleyeceği gibi vibratöründe hasar görmesine engel olacaktır. Emniyetli tarafta kalmak için vibratörü kalıptan 75-100 mm uzakta tutmak gerekir.

Vibrasyon esnasında vibratörün betonarme donatılarına temasını da önlemek gerekir. Bu donatıların kalıp içerisindeki konumunun bozulmasını önleyecektir.

Vibratör sıkılama esnasında beton yığınının tam tepesinden daldırılmamalıdır. Bir yığını düzlemek için vibratörü yığına kenardan daldırıp yerleşmeye başlayan tabaka üzerinde ilerletmek gerekir. Yığın düzlendikten sonra sıkıştırma başlatılmalıdır.
Vibratör betona düşey olarak daldırılmalı ve daldırma aralığı vibratörlerin etki yarıçaplarına bağlı olarak 45-50 cm'yi geçmemelidir. Küçük çaplı vibratör kullanılması halinde ve brüt beton uygulamasında daldırma aralıklarının daha da düşürülmesi gerekir.

Beton yerleştirilirken yardımcı oluklar kullanılması halinde betonun bu oluklardan akışını vibratör kullanarak sağlamaktan kaçınılmaktadır.
Vibrasyon esnasında vibratör iğnesinin tamamen betona gömülmesini sağlamak gerekir. Beton içinde olmadığı zaman vibratör çalıştırılmamalıdır.
Yüzey görünümünün çok önemli olduğu yerlerde ilave vibrasyon uygulayarak yüzeydeki boşluk sayısını azaltma yoluna gidilmelidir.
Vibratörün motoru sarsıntılı çalışıyorsa bakımını yapmak gerekir. Vibratör, esnek milinden çekilerek taşınmamalıdır. Her iş bitiminde vibratör muhakkak temizlenmelidir.
Taze beton, içinde hava boşlukları kalmayacak biçimde mümkün olan en yüksek yoğunluğa kadar sıkıştırılmalıdır.

 Betonda Yüzey Bitirme İşlemi ;
Sertleşmiş beton yüzeyinde söz konusu yapının proje şartnamelerinde tanımlanan görünüşün elde edilmesi gerekir. Bu görünümün yerine göre kalıp veya çeşitli el ve makina yöntemleri ile elde edilmesi için yapılan işlemlere genel olarak " bitirme " denir.

Düşey yüzeyler genellikle kalıp tutularak bitirilmiş olurlar, istenen yüzey kalitesine göre değişen kalite ve tipte kalıplar kullanılır. Bazen kalıp alındıktan sonra yüzeye el veya makine ile ek bitirme işlemleri uygulanabilir. Çoğunlukla yatay yüzeyler ve bazı eğik yüzeyler kalıpsız bitirilirler. Bu şekilde yapılan bitirme işleminde bazen de makine yöntemleri kullanılır.

Döşeme betonlarında yüzey bitirme işlemi genellikle çelik veya ahşap mastar ve malalarla yapılır. Kenar, pah ve derz işlemleri gereken yerlerde, önce kenar bitirmesi yapılmalı, sonra pah ve derzler bitirilmelidir.

Bazı beton satıhlarda mastar ve mala işleminden sonra gereken pürüzlülüğün verilmesi için, belli bir yönde fırça çekilir. Bazı büyük döşeme ve kaplama betonlarında ise vibrasyonlu mastar ve makine malası kullanılabilir.

Yerine yerleştirilen betonun dayanımının zaman içinde gelişimi, bünyesindeki çimentonun su ile yapacağı hidratasyon reaksiyonlarının sürekliliği ile mümkündür. Hidratasyon olayının normal bir şekilde gelişmesini engelleyen saklama koşulları ile ilgili faktörler havanın sıcaklık ve nem derecesi ile rüzgarlı olmasıdır.

Hava sıcaklığının düşük olması hidratasyonu yavaşlatacak, buna bağlı olarak da beton yavaş dayanım kazanacaktır. Şayet havanın sıcaklığı fazla ise bu durumda da buharlaşma olacak ve hidratasyon için gerekli su miktarında azalma olacaktır.

Havanın rüzgarlı olması da buharlaşmayı arttıracaktır. Bu durumda buharlaşmanın önlenmesi, ancak betona yeterli bir rutubet kaynağı sağlamakla mümkün olacaktır. Şayet betonda bu gibi etkiler sonucu oluşan su kaybı önlenemez ise, ani kurumadan dolayı betonda büzülme olacak ve çatlaklar meydana gelecektir.

Karışım suyunu belirli bir süre betonun bünyesinde tutabilmek için genelde iki yöntem uygulanmaktadır. Birincisi betonu sık sık ve devamlı sulama, ıslak çuvallarla örtme, buhar verme, kum, nemli toprak veya saman sererek sürekli ıslatmak gibi önlemlerdir. İkincisi ise mastarı biter bitmez beton yüzeyini piyasadan hazır olarak temin edilebilecek sıvı kür maddeleri ile kaplamaktır. Bu maddeler, püskürtme yoluyla veya fırça ile beton yüzeyine uygulanırlar ve yüzeyde geçirimsiz bir tabaka oluşturarak beton karışım suyunun kaybolmasına engel olurlar.

Soğuk havalarda, gerek don etkisine karşı gerekse kalıp alma süresini kısaltmak için betonu, bir çadır altında ve içerisinde gerekli ısıyı sağlamak için ateş yakarak, sıcak hava veya buhar üfleyerek veya benzeri ısıtma yöntemlerini kullanarak muhafaza etmek gerekir. Ortaya çıkacak CO (karbonmonoksit) gazı için gerekli önlemler alınmalıdır.Sıcak veya soğuk havada beton dökerken dikkat edilecek hususlarda daha ayrıntılı bilgi için TS 1248'e başvurulabilir.

Betonun Kürü ;
yerine yerleştirilen betonun dayanımının zaman içinde gelişimi, bünyesindeki çimentonun su ile yapacağı hidratasyon reaksiyonlarının sürekliliği ile mümkündür.

Hidratasyon olayının normal bir şekilde gelişmesini engelleyen saklama koşulları ile ilgili faktörler havanın sıcaklık ve nem derecesi ile rüzgarlı olmasıdır.
Hava sıcaklığının düşük olması hidratasyonu yavaşlatacak, buna bağlı olarak da beton yavaş dayanım kazanacaktır. Şayet havanın sıcaklığı fazla ise bu durumda da buharlaşma olacak ve hidratasyon için gerekli su miktarında azalma olacaktır.

Havanın rüzgarlı olması da buharlaşmayı arttıracaktır. Bu durumda buharlaşmanın önlenmesi, ancak betona yeterli bir rutubet kaynağı sağlamakla mümkün olacaktır. Şayet betonda bu gibi etkiler sonucu oluşan su kaybı önlenemez ise, ani kurumadan dolayı betonda büzülme olacak ve çatlaklar meydana gelecektir.

Karışım suyunu belirli bir süre betonun bünyesinde tutabilmek için genelde iki yöntem uygulanmaktadır. Birincisi betonu sık sık ve devamlı sulama, ıslak çuvallarla örtme, buhar verme, kum, nemli toprak veya saman sererek sürekli ıslatmak gibi önlemlerdir. Ikincisi ise mastarı biter bitmez beton yüzeyini piyasadan hazır olarak temin edilebilecek sıvı kür maddeleri ile kaplamaktır. Bu maddeler, püskürtme yoluyla veya fırça ile beton yüzeyine uygulanırlar ve yüzeyde geçirimsiz bir tabaka oluşturarak beton karışım suyunun kaybolmasına engel olurlar.

Soğuk havalarda, gerek don etkisine karşı gerekse kalıp alma süresini kısaltmak için betonu, bir çadır altında ve içersinde gerekli ısıyı sağlamak için ateş yakarak, sıcak hava veya buhar üfleyerek veya benzeri ısıtma yöntemlerini kullanarak muhafaza etmek gerekir. Ortaya çıkacak CO ( karbonmonoksit) gazı için gerekli önlemler alınmalıdır.

BETON VE KALIP ;
Betonun mimari ve statik açıdan gerekli formu almasını sağlayan ve beton yeterli dayanım kazanıncaya kadar onu taşıyan yardımcı yapı elemanlarına KALIP denir.

Kalıpların Başlıca Görevleri:

• Betonarme elemanlara gerekli boyut ve şekli vermek,
• Taze beton ağırlıklarını, taze beton basınçlarını ve beton dökümü sırasında ortaya çıkan ilave yükleri taşımak,
• Beton dökümü sırasında ortaya çıkabilecek darbe ve titreşim etkilerine dayanmak,
• Gerekli durumlarda çalışma ve iletim döşemesi gibi de kullanılmak, şeklinde özetlenebilir.

Beton teknolojilerindeki gelişmeler sonucu yapı elemanları daha narin ve detaylı yapılabilmekte bu durumda da işlenmiş birim betonda kalıp maliyetlerinin payı artmaktadır. Kalıp maliyetlerinde de kalıp işçiliği payı kalıp malzeme maliyetinin yaklaşık üç katı kadardır.

Beton ve donatı maliyetleri çok değiştirilemediği için kaba inşaat maliyetlerindeki bir ekonomi kalıp maliyetlerinin azaltılması ile mümkün olabilecektir. Bu nedenlerle kalıplanacak elemanın boyutlarına göre şantiyede kalıp tahtaları, kalaslar, dikmeler, çiviler ve bağlantı elemanları ile teşkil edilen ve kalıp alındıktan sonra sökülen "klasik kalıplama" yerini yeni ve rasyonel "kalıp sistemleri" ne bırakmaktadır.

Kalıp sistemlerinde kalıp elemanları belirli standartlarda fabrikasyon olarak imal edilip şantiyede bir iş programına göre kullanılırlar.Kalıplar kalıp yüzeyleri, mesnet konstrüksiyonları ve yardımcı elemanlarla teşkil edilir.

Kalıp yüzeyleri genellikle ahşaptan imal edilmekle birlikte çelik, saç ve alüminyum kalıp yüzeyleri de kullanılmaktadır. Mesnet konstrüksiyonlar ise kalıp taşıyıcıları, dikmeler ve bağlantı elemanlarıdır. Kalıp taşıyıcıları ahşap kalaslar, ahşap kafes kirişler veya dolu gövdeli ahşap kirişler, boyu ayarlanabilir çelik kirişler, çelik profillerdir. Kalıp dikmeleri olarak ahşap kalaslara ve teleskopik çelik dikmeler ile yüksek döşeme kalıplarında üç boyutlu çok parçalı sehpa dikmeler kullanılır.

Bir Kalıptan Beklenen Genel Özellikler

• Kalıp temiz, ölçülere uygun ve sızdırmaz olmalıdır,
• Az parça ile kurulabilmelidir (hareketli parça sayısı az olmalıdır),
• Kalıp elemanlarını birleştiren bağlantı elemanlarının kullanılışı kolay olmalıdır,
• Beton ağırlığından ve beton dökümünden dolayı ortaya çıkan yükleri şartnamelerin öngördüğü güvenlikle taşımalıdır,
• Büyük yüzeyli kalıp elemanlarının ağırlıkları vinç kapasitesini aşmamalıdır,
• Basit detaylarla çözülebilmelidir,
• Usta gereksinimi az olmalıdır,
• Yapıdan ve plandan bağımsız olmalıdır,
• Ekonomik olmalıdır.
• Yüksek kullanım sayılı pahalı bir kalıp sistemi çok az işçilik masrafı gerektirse bile optimum kullanım sayısına erişilemiyorsa tercih edilmemelidir.

Kalıp sisteminin seçimine etki eden diğer faktörler ise yapı türü, taşıyıcı sistemi, hacimlerin bölünüşü, betonun istenen yüzey durumu, şantiyenin vinç ve taşıma olanaklarıdır.Ülkemizde bilhassa büyük inşaatlarda kalıp sistemlerinin kullanımı yaygınlaşmaktadır. Genellikle ithal edilerek kullanılan bu sistemlerin yanı sıra birçok yerli firmada üretime geçmiştir. Halen ülkemizde kalıp standardı bulunmadığı için imal edilen veya ithal edilen kalıp sistemlerinin güvenilirliğinin kontrolü yapılamamaktadır. Bu nedenle kalıpların teşkil ve hesap esaslarını içeren bir yönetmeliğin en kısa zamanda hazırlanması gerekmektedir.